1、企業(yè)平均規(guī)模較小

中國重要鍛造企業(yè)數(shù)量約460家，從業(yè)人員約14萬人，每一企業(yè)平均產量比較低；設備數(shù)量多，但先進設備所占比例小，特別是高精、高效專用設備更少，缺乏具有國際競爭力的大型企業(yè)。 這種狀態(tài)正在改善，平均規(guī)模正逐步增大。

2、產品配套領域廣泛

鍛壓加工是機械工業(yè)中的基礎制造工藝。因此，鍛壓行業(yè)與戰(zhàn)略性新興產業(yè)有著極其密切的關系。

3、技術、產品和裝備取得了重大突破

我國在精密鍛壓技術領域，主要圍繞汽車等重大產品的研制以及跟蹤國際先進成形技術前沿，開展了科技攻關，取得了一系列科技成果。一批先進的精密塑性成形技術在我國得到應用與發(fā)展，在應用基礎技術、關鍵工藝技術、模具技術和裝備技術等方面都積累了一定的基礎，促進了相關領域的技術進步和生產發(fā)展。

3.1 多工位溫-冷聯(lián)合成形工藝。用于汽車變速箱倒擋中間齒輪和離合器結合齒系列產品和汽車等速萬向節(jié)殼體零件的生產，齒形部分不需切削加工，達到直接裝配使用的要求。

3.2 精密復雜冷溫鍛模具技術。掌握了冷溫精鍛件尺寸精度及模具變形控制與補償?shù)年P系。模具生產中可達到的技術指標：齒輪模具型腔精度達到 0.005～0.01mm；冷鍛齒輪零件達到7級傳動精度，可替代齒形切削加工；表面粗糙度Rz ≤ 10μm；齒形?？倝勖?萬件以上。以轎車直錐齒輪為例，采用冷鍛技術和刨齒切削加工的傳統(tǒng)制造技術相比，材料利用率由60%提高到90%以上，齒輪強度和抗彎疲勞壽命分別提高20%和35%，生產效率提高6～8倍。

3.3 大型模鍛件制造技術有了顯著提高，以大運飛機約1 m2鈦合金整體框為代表的模鍛件相繼制造成功，標志著大型模鍛件制造技術上了一個新臺階。

3.4 在大鍛件生產方面有了重大突破。相繼制造完成了CPR1000為代表的二代加反應堆壓力容器和蒸汽發(fā)生器整套鍛件、AP1000為代表的第三代核島鍛件、百萬千瓦級超超臨界高中壓轉子（12%Cr轉子鍛件）及超純凈低壓轉子鍛件、1100MW核電發(fā)電機轉子及核電汽輪機拼焊轉子、特大型高Cr支撐輥鍛件、超大型低速船用柴油機組合式曲軸、重型石化反應器鍛件等重大技術裝備優(yōu)質鍛件，其世界級的鍛鋼件制造能力已經形成。

3.5 多工位冷擠壓成形工藝及裝備。用于汽車變速箱復雜軸類件的大批量生產，所生產的軸類零件徑向尺寸公差達到±0.25mm，軸向彎曲偏差≤0.3mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm，只需進行精加工。

3.6 研制了立式大公稱力行程冷鍛成形壓力機，滿足了鍛壓行業(yè)“十二五”期間向精密化、高效化、自動化方向發(fā)展的需要，填補了國內變形肘桿機構大公稱力行程冷鍛成形壓力機制造的空白。

3.7 我國建成了360MN立式黑色金屬擠壓機，為我國生產大口徑厚壁無縫鋼管奠定了基礎。當前在建及已經建成的400MN到800MN模鍛壓機以及260MN到600MN多向模鍛壓力機將為我國飛機制造、電力和石油化工領域的發(fā)展奠定了基礎。